Некоторые люди считают, что ремонтировать крышу каждые 5-7 лет – это нормально. Однако по-настоящему хорошее покрытие не нужно менять десятилетиями! Разберемся, как выбрать металлочерепицу для кровли, чтобы она долго служила и украшала дом.
Выбираем с пристрастием
Сегодня очень распространенный способ покупки стройматериалов – через интернет или через печатные каталоги. На веб-страницах или бумажных листах подробно описаны все преимущества металлочерепицы. Однако единственно-верным способом купить хороший материал является поездка в магазин (на стройбазу) и тщательный осмотр вашей будущей крыши.
Металлочерепица появилась относительно недавно: в 80-90 годы XX века. Это профилированный металлический лист, имитирующий изгибы обычной, керамической черепицы. Специальные покрытия сверху на листах металлочерепицы позволяют ей выдерживать влагу, снег, ветра, удары и т.д. Соответственно, чтобы понять, хороший ли товар перед вами, нужно оценить все его параметры.
На что обратить внимание
Первое – производитель стали. Из российских обращаем внимание на черепицу, сделанную из магнитогорского липецкого и череповецкого сырья. Среди «европейцев» ищите английских, французских, бельгийский и шведских производителей листа. Если на стенде представлены азиатские стали – проходим мимо, не глядя на привлекательную цену.
Кстати, металлочерепицу производят не только из стали. Есть варианты черепицы из алюминия и меди. Алюминиевая – очень легкая и совершенно не ржавеет. Это обусловливает ее высокую цену. Медная металлочерепица – еще дороже. Это высокодекоративное покрытие, которое само себя покрывает патиной и защищает от разрушения. Оптимальный вариант – сталь хорошего производителя с «правильным» защитным покрытием.
Второе, что важно – толщина листа. Стандарты толщины для металлочерепицы – 0.4-0.7 мм. При этом материал толщиной 0.4 мм – слишком тонкий. В практике такие крыши уже через пару лет стоят во вмятинах от упавших яблок, вишен или камней, что ведет к скорому разрушению. По такой крыше будет опасно перемещаться, если вы вынуждены залезть на нее для какого-то ремонта или очистки. Поэтому выбираем по принципу «чем толще – тем лучше».
Обратите внимание: мы говорим о толщине готовой черепицы! Толщина стали, без учета покрытий, у качественной черепицы – не меньше 0.5 мм!
Третье – защитные покрытия. Первое, чем сверху покрывают будущую черепицу – слой цинка. Он позволяет стальному листу противостоять коррозии. Чем толще слой, тем лучше. «Золотой» стандарт – 275 г цинка на квадратный метр металлочерепицы. Более тонкие слои позволят вашей крыше быстрее заржаветь.
После цинкового слоя на металлочерепицу наносят полимерный защитный слой – он придает дополнительную прочность и яркий цвет. Существует множество вариантов покрытий черепицы. Скажем коротко, что самое лучшее, по результатам тестов – пластизольное.
Это основные критерии для выбора качественной металлочерепицы. Кроме этих показателей, можно смотреть на бренд производителя, форму и профиль, рисунок листа. Однако все, о чем сказано выше, должно быть в приоритете.
Работа с металлом – это не только пыльные цеха и промышленные детали. В этом деле есть место и для искусства. Инкрустация металлом – популярный способ украшения деревянных или металлических поверхностей. Затейливый узор из металлических кусочков придает изделию дорогой и оригинальный вид.
Технология инкрустации
Изобрели эту технику еще в древнем мире: на самом деле она проста, требует только усидчивости и терпения. Инкрустировать металлом можно дерево, камень, кость, другой металл. Эта технология применялась и применяется для украшения мебели, предметов интерьера, холодного оружия или огнестрельного. Древние мастера любили сочетать разные по цвету металлы, например, бронзовое изделие, которое со временем позеленеет, инкрустировали серебром или золотом – получался контраст, а изготовленная вещь становилась только красивее с годами.
Как сделать
Неискушенным мастерам лучше всего начинать с инкрустации дерева. Делается это следующим образом.
На бумаге создается эскиз будущего орнамента или украшения, желательно размер в размер. Затем изображение переносится на дерево. Специальным резцом – штихелем – изображение прорезается на украшаемой поверхности. Канавки должны быть достаточно глубокими. Можно сделать их штихелем, можно выдолбить зубилом или вытравить химическим способом – выбор метода зависит от размеров заготовки. После этого подготавливается проволока, которой будет производиться инкрустация. Ее вытягивают и превращают в плоскую ленту.
Затем ленту боком укладывают в прорезанные канавки, аккуратно обрезая концы. После этого проволока вбивается в дерево при помощи небольшого молоточка. Поверхность ее как бы «растекается», плотно закрывает канавку и сливается с деревом. Затем рисунок зачищается наждачной бумагой, чтобы он не выделялся по высоте и ярче блестел.
Опытные мастера советуют не прорезать весь рисунок сразу: дело в том, что после вбивания молотком, поверхность дерева слегка расплющивается, и рисунок может «поплыть». Поэтому обычно инкрустаторы режут элемент за элементом, по одному.
Мы описали только одну из технологий, вбивание. Существуют еще методы «слить воедино» металл с деревом. Например, вплавление, когда в канавки заливается жидкий легкоплавкий металл. Застывая, он образует узор.
Есть и методика вклеивания, когда в углубления наносят специальный клей, и изображение, уже изготовленное другим методом, просто вклеивают в поверхность дерева.
Инкрустированные изделия не теряют своей актуальности. Эту технологию можно применять как для создания стилизованных под старину изделий, так и современных.
Одна из разновидностей обработки давлением – выдавливание металла. Этот процесс успешно конкурирует с прокаткой. Рассмотрим его основные особенности и преимущества.
Выдавливание как процесс
Путем выдавливания получают полые объемные детали. Это могут быть гильзы, стаканчики, крышки, баллоны, трубки. Процесс заключается в вытеснении металла из заготовки путем давления. Площадь и форма вытесненного металла равняется диаметру и форме пуансона. Чаще всего выдавливанием создают поковки – детали, которые в дальнейшем будут доработаны на кузнечном оборудовании.
Холодное выдавливание осуществляется в трех вариантах: прямом, обратном и комбинированном. При прямом выдавливании металл вытекает из отверстия в том же направлении, что движется пуансон. Такой способ применяется для создания удлиненных и прямых деталей.
При обратном выдавливании металл вытекает в направлении противоположном движению пуансона. Деталь получается пустотелой. При комбинированном выдавливании металл сочетаются различные схемы и металл выходит в нескольких направлениях.
Заготовки под выдавливание вырубают из прутков или режут из листового металла. При раскрое важно знать, какие потери произойдут в процессе обработки, чтобы на выходе деталь соответствовала нужным размерам.
Горячее выдавливание
Выдавливание можно производить и в «горячем» виде. Это позволяет ускорить процесс в разы и снизить усилие давления почти в 10 раз. Пуансоны для горячего выдавливания изготавливают из особых теплостойких сталей.
Материалы для выдавливания
Идеальные металлы для выдавливания – цветные. За счет своей мягкости они гораздо легче поддаются выдавливанию. Сталь тоже поддается, но работать с ней сложнее. Чтобы получить на выходе качественную стальную деталь, нужно тщательно подобрать пуансон и матрицу, выбрать необходимую скорость процесса, подобрать смазку.
Метод выдавливания несложен, но у него существуют экономические ограничения. Дело в том, что усилие, которое нужно приложить, для выдавливания стали, слишком велико. Зависит оно от пунасона, от марки стали, от габаритов будущей детали. Считается, что если давление в станке для деформации детали превышает 250 кг/мм², выдавливание – не подходящий метод. Равно как и ситуация, при которой за один подход удается выдавить только ¼ от запланированного объема. Грамотный специалист поможет рассчитать экономически-эффективное производство. Скорее всего, какие-то детали выгоднее выдавить, а какие-то получить другими методами.
Многие люди при слове «металлопрокат» представляют себе большой металлический лист. Однако это понятие намного шире. Разберемся, что такое металлопрокат, как его изготавливают и где применяют.
Металлопрокат как группа изделий
Металлопрокатом называют изделия из различных сплавов, которые получают путем прокатывания. Прокатывают металл на специальных станках или станах.
Прокатка — один из способов обработки металлов давлением. Прокатный стан имеет двигатель и валки, которые двигаются и обжимают металлическую заготовку. Таким способом можно получить самые разнообразные изделия. Кроме того, в процессе прокатки меняется не только форма, но и химические и физические свойства исходного материала.
Изделия, получаемые методом прокатки, делят на два вида – сортовые и листовые. Листовые изделия, это понятно: лист, рулон, металлическая полоса. Они могут быть созданы методом холодной прокатки или горячей. Сортовые изделия – это уже не просто плоский металл. Это могут быть детали определенной формы – квадраты, круги из металла или фасонные изделия, такие как балки, уголки, рельсы.
Кстати, трубы – это тоже металопрокат. Просто обычно их выносят в отдельную группу – трубопрокат. Трубы делят на круглые и трубы другой формы в сечении.
Изделия, полученные методом проката
Швеллер, балка, уголок – знаменитая «троица» сортовых прокатных изделий, которые применяются в строительстве и при сборке различных металлоконструкций. Их преимущество в том, что они сразу идут в работу как готовые изделия, тогда как остальной прокат – всего лишь заготовка для дальнейшей обработки. Подробно о них мы писали в статье «Швеллер, балка, уголок – разбираемся в топовых изделиях из металла».
Арматура – прутья круглого сечения из низколегированной и углеродистой стали. Применяется для армирования (укрепления) бетонных конструкций. Собственно, наличием арматуры внутри и отличаются просто бетон и железобетон. Прутья могут быть гладкими или иметь ребра.
Стальной лист может иметь различную толщину и состав. Стальные листы применяются в машиностроении, судо- и самолетостроении, в строительстве, облицовке, создании бытовых принадлежностей (ложка, вилка, гаечный ключ – это сделано из листа).
Профнастил – особым образом согнутый лист, имеющий ребра жесткости. Самый популярный кровельный материал. Может так же применяться дли облицовки и других целей.
На рынке доступно такое большое количество станков, что в широком смысле их подразделяют уже на очень большие группы. Мало кто различает листогибочный станок и пресс – это все просто оборудование для гибки. Однако специалисты узкого профиля скажут – разница есть, и она существенная.
Различия двух машин
И листогибочный станок, и гибочный пресс предназначены для придания нужной формы металлу, создания сгибов на листовых заготовках. Сгибы делаются по определенной разметке, они имеют конкретную форму, глубину – все это просчитывается инженерами.
Многопереходную сложную гибку используют на различных производствах: в машиностроении, при создании стойматериалов, мебельной фурнитуры и крепежных элементов и т.д. И если лет 30 назад оператор листогиба после каждой операции вынужден был доставать, перемещать заготовку, менять параметры сгибания, то современная техника все делает сама.
Листогибочный станок считают подвидом гибочного пресса. Самое очевидное различие в том, что гибочный пресс используется для создания изделий из довольно толстого металла, а вот станок-листогиб удобен для придания формы большим металлическим тонким листам. Кроме того, при работе на прессе так или иначе металл повреждается, т.к пресс ударяет по поверхности. А вот станок ее не повреждает, происходит лишь деформация – растяжение снаружи и сжатие частиц металла внутри.
Современное гибочное оборудование может придавать удивительные по форме сгибы даже очень толстым листам. Практически не выпускаются однозадачные станки. Как правило, машины могут дополнительно отрезать лист, делать просечки, и т.д.
Принцип работы гибочного агрегата
Вне зависимости от названия, устройство у всех гибочных машин в целом одинаковое. Его рабочая часть состоит из узлов:
• формирующий элемент (гибочная балка, траверса);
• прижимной элемент (прижимная балка);
• привод (электрический, гидравлический, электромагнитный, ручной, электромеханический).
Прижимной элемент фиксирует заготовку, а траверса прижимается к ней с необходимым усилием, формируя изгиб.
Иногда различают аппараты со «свободной гибкой» и «калибровкой». «Свободная гибка» означает, что лист металла в момент сгибания уходит под действием траверсы вниз и как бы провисает воздухе. А при «калибровке» он жестко прижимается к нижней части, которая имеет нужную форму. «Свободная гибка» всегда менее точна, зато лучше подходит для толстых заготовок. Для тонких листов, где важны самые мелкие сгибы рекомендуют использовать метод «калибровки». Если для вас это важно, уточняйте у продавца станков, какой именно тип сгибания обеспечивает машина.
Труба на крыше дома или другого здания – еще не гарантия эффективного отвода дыма из помещения. Чтобы система работала исправно (полное сгорание – эффективный отвод продуктов сгорания), устанавливают флюгарки на трубу. Каждый из вас видел эти нехитрые детали на крышах.
Функционал флюгарки
Колпак, дымник – все это названия той же флюгарки. Эта деталь прикрывает трубу сверху, не препятствуя входу/выходу воздуха. Она нужна для:
• Предотвращения попадания внутрь трубы мусора, листьев, мелких грызунов, пыли.
• Защищает трубу от дождя, снега, града.
• Выполняет эстетическую функцию.
Кроме этого, некоторые варианты флюгарок улучшают тягу (если это флюгер-дефлектор).
Самый простой вид флюгарки –«домик». Она напоминает домик на 4 опорах без стен, с одной только крышей. На месте стен – отверстия для выхода дыма, а «крыша» — предохраняет трубу от физического мусора. Сам колпак по площади обязательно должен быть больше, чем диаметр трубы – как раз это и позволяет ему предотвращать попадание посторонних предметов. Форма же флюгарки всегда повторяет форму дымохода – как правило, это прямоугольные или круглые трубы.
Выбираем флюгарку
При выборе стоит обратить внимание на некоторые детали. Они могут существенно улучшить функционал изделия. В частности:
• Козырек (та часть, которая защищает от попадания мусора) должен иметь капельник – особый сгиб по краю, который предотвращает попадание капель воды в дымоход.
• Отлично, если козырек откидывается или в нем есть крышка. Это позволяет хозяину иметь доступ к дымоходу, если нужно провести какие-либо работы.
• Искорулавливатель – металлическая сетка, закрывающая те места, из которых выходит дым.
На флюгарке может быть размещен флюгер – декоративный элемент, позволяющий определять направление ветра. Эта деталь придает всему дому очень красивый вид. Особенно хорошо она смотрится на домах, облицованных камнем — сразу создается средневековый стиль.
Современные флюгарки делают из меди, стали или сплава цинка с титаном. Идеальный вариант – медь: служить такая флюгарка будет до полувека, к тому же со временем она покроется благородной патиной. Кованый медный флюгер на такой флюгарке – настоящее художественное изделие.
Цинково-титановые тоже служат достаточно долго. А вот стальные – наименее долговечные, поэтому и стоят дешевле. Деталь из стали должна обязательно иметь хорошее антикоррозионное покрытие.
В прошлых статьях мы писали о таких распространенных товарах, как балка, уголок и швеллер. Для нарезки этих деталей используется абразивно-отрезной станок. Это универсальная и простая в обращении машина, которая позволяет человеку одному, без помощников, нарезать длинные детали.
Устройство абразивно-отрезного станка
Второй название абразивно-нарезного станка – отрезной станок по металлу. Он широко применяется в мастерских и металлообрабатывающих цехах.
Рабочий орган этого станка – отрезной круг. Круги недороги, и в зависимости от того, какой металл нарезается, они меняются (могут быть выполнены из разного материала). Диски могут быть насечными, гадкими или абразивными.
Это очень простое оборудование, не требующее от работника специальной квалификации. Станок может быть совсем простым, полуавтоматическим либо программируемым с ЧПУ. Оператор моет управлять им вручную, либо программировать нужную скорость и силу резки. В некоторых моделях предусмотрено охлаждение для заготовки, чтобы в процессе резки металл не деформировался. В качестве опций такой станок моет иметь дополнительные системы для удержания заготовки, если она нестандартной формы, системы предотвращения деформации. Некоторые станки оснащены системой удаления пыли и снятия «заусенцев» с поверхности заготовки.
Как подобрать абразивно-отрезной станок для производства
При выборе стоит учитывать:
• Где будет использоваться станок (в личном подсобном хозяйстве или в цехе).
• Как часто он будет необходим.
• Каков состав металла разрезаемых деталей.
• Какое у станка потребление электроэнергии.
• Каковы параметры режущих дисков.
Для домашних работ существуют очень компактные и недорогие абразивно-отрезные станки, которые легко поместятся в кладовке или домашней мастерской. Для производств же популярны станки с потреблением от 2.5 до 5 кВт с диаметром диска до 400 мм.
Популярен у покупателей и станок маятникового типа. Он режет заготовки за счет вращения абразивного круга на высокой скорости и имеет усиленный электропривод. Они высокоэффективны, экономят время и электроэнергию, и отлично подходят для широкого круга покупателей: от частных мастеров, до строительных фирм или производственных цехов.
Один из любимых методов обработки у многих мастеров – дробеструйная обработка металла. Она имеет массу преимуществ перед пескоструйной. Разберемся в тонкостях технологии и в необходимом оборудовании.
Что такое дробеструйная обработка и зачем она нужна
Суть технологии заключается в том, что на обрабатываемую поверхность воздействует струя воздуха вместе с дробью – мелким абразивным материалом в виде шариков. Шарики могут быть чугунными, стальными, керамическими, стеклянными, пластиковыми и даже каменными.
Воздействие струей дроби относится к холодным методам обработки. Этот способ позволяет решить множество разных задач:
• Удалить с поверхности окалину и следы ржавчины.
• Удалить неровности, возникшие в результате предыдущей обработки металла.
• Отполировать поверхность и сделать ее матовой.
• Убрать оксидную пленку.
• Придать поверхности шероховатость (это необходимо для нанесения краски или других покрытий – улучшает сцепление с поверхностью).
По сути, все эти задачи успешно решает и пескоструйная обработка. Однако, адгезия (способность к связи с покрытием), получаемая после обработки дробью, намного выше. Сам процесс чище (вдохнуть дробинку проблематичнее, чем песчинку, поэтому для оператора тут меньше рисков), а учитывая, что нерасколовшиеся дробинки можно использовать повторно, получается весьма экономично. Учитывая, что дробинки крупнее песчинок, процесс более высокопроизводителен.
Список необходимого оборудования
Дробеструйная обработка может быть ручной, либо производиться в стационарной установке.
Для ручной обработки понадобится:
• Компрессор (этот аппарат подает сжатый воздух под давлением).
• Абразивоструйный аппарат (туда загружается абразив и смешивается со струей воздуха, поступающей из компрессора).
• Абразивоструйный рукав (толстый шланг, по которому воздушно-абразивная смесь поступает к обрабатываемой поверхности).
• Сопло (или «пистолет» — то, что оператор держит в руках, направляя струю).
• Запас непосредственно абразивного материала.
• Защитный костюм со шлемом для оператора
• Дыхательный фильтр для оператора.
В стационарной дробеструйной камере многое автоматизировано: все оборудование находится снаружи, а внутри – прорезиненные стены и решетчатый пол. Покрытие стен позволяет не повреждать их при попадании дробинок, а решетчатый пол «собирает» и просеивает дробинки, позволяя очищать их и использовать повторно, если они не повреждены. Так же такая камера очищает воздух, позволяя струйщику трудиться в чистоте и безопасных условиях.
Токарный станок – база для любого металлообрабатывающего производства. Существует несколько видов таких машин, в частности – лоботокарный станок. О его особенностях и поговорим в нашей статье.
Зачем нужен лоботокарный станок
Лоботокарный станок, как мы уже сказали – разновидность токарного. Это узко-специализированное оборудование, которое позволяет делать строго-определенные операции. Ось вращения лоботокарного станка всегда расположена горизонтально.
Такой станок предназначен для обработки больших по диаметру тел вращения. Это может быть конус, фасонная поверхность, цилиндр. Толщина деталей при этом может быть совсем небольшой. Лоботокарный станок используется для создания звездочек, фланцев, шкивов колеса, валов, труб, зубчатых колес. Он позволяет обрабатывать боковые части и кромки деталей. При помощи такой машины можно отшлифовать торцы, нарезать резьбу, проточить канавки или расточить внутреннюю поверхность заготовки.
Сегодня лоботокарные станки считаются не слишком популярными – на замену им пришли более производительные машины токарно-карусельного типа. Однако лобовые станки по-прежнему используются на небольших производствах (штучное) и в кустарном деле, в ремонтных мастерских.
Устройство лоботокарного станка
Если вы примерно знакомы с устройством токарного станка, представить, как работает лоботокарный будет нетрудно. У него:
• Нет задней бабки.
• Станина короткая и небольшая по высоте.
• Большой диаметр планшайбы – она может достигать 4 метров.
• Скорость вращения шпинделя относительно небольшая, но при этом на нем можно размещать детали большого размера.
• Шпиндель и суппорт — отдельные друг от друга.
• Ось вращения – горизонтальна.
На плите основания расположена передняя бабка и планшайба, а так же – суппорт с основанием. В передней бабке размещается коробка скоростей. Заготовка крепится на планшайбе при помощи болтов или прихватов. При этом в плите напротив планшайбы есть особая выемка, благодаря которой и становится возможным обрабатывать огромные по диаметру заготовки.
Иногда лоботокарный станок оснащают задней бабкой, что существенно расширяет его возможности. Несмотря на то, что лоботокарные станки не считаются передовым оборудованием, они впускаются с ЧПУ. Программа позволяет задать схему движения автоматических резцов, поддерживать интенсивность обработки.
При изготовлении бытовой техники, мебели, стройматериалов, решеток, декоративных изделий часто требуется создание отверстий в заготовках. Для этого используется такая методика как пробивка металла. Мощное оборудование просто выбивает отверстие из листа – быстро и точно.
Методика координатной пробивки металла
Координатно-пробивные работы – это создание в металлических листах отверстий разного размера и формы. Данный вид работ позволяет создавать сложные изделия. Пробивка относится к штамповочным работам.
Работа выполняется на координатно-пробивном станке. Последний крепко зажимает деталь и перемещает ее, согласно заложенной программе. Внизу, под листом, находится матрица, а сверху – пуансон и прижимное кольцо. Кольцо плотно прижимает к матрице заготовку и пуансон пробивает отверстие. Количество пуансонов в каждом инструменте разное – если их много, то лист можно буквально изрешетить за секунду. Чем больше пробивного инструмента заложено в станке, тем он производительнее.
Для пробивки некруглых, фигурных отверстий, используется особый поворотный инструмент. Кроме непосредственно координатной пробивки станки могут выполнять и другие виды работ, например:
• Неполную пробивку (когда отверстие сделано, но весь металл остается на месте — такая технология часто используется для создания решеток в корпусах бытовой техники, например).
• Пуклевку (метод пробивки, когда края отверстия как бы вытягиваются вниз или вверх), получается отверстие с «носиком», которое в дальнейшем успешно используется для крепежа.
• Формовку (выдавливание рельефа на поверхности материала).
Координатно-пробивные станки
Мы считаем, что такое оборудование должно быть производительным и высокоточным. Хотя существуют и совсем небольшие домашние модели пробивных станков. Для производств стоит выбирать самые современные и «умные» модели. На что обращать внимание при выборе?
Во-первых, максимальная толщина обрабатываемого металла. У ряда моделей эта величина доходит до 8-9 мм. Смотрите на максимальное количество ударов в минуту (производительность вашего станка), размеры рабочей зоны (от этого зависит максимально возможный размер детали на изготовление) и усилие вырубки.
Существуют станки, способные выполнять еще ряд полезных операций с металлом. На выходе деталь получается полностью готовой. Кроме пробивки, они могут прямо на месте делать гравировку, кернение, гибку краев, обработку пуклевок и накатку резьбы. Для серийного производства – незаменимая вещь, которая окупит себя в короткие сроки.
