Трубы из меди становятся все более популярными в быту: они прочны, устойчивы к коррозии и эстетичны. Труба изготавливается прямой, но для монтажа в дом или квартиру ее бывает необходимо изогнуть. Гнуть медные трубы можно вручную, а можно делать это при помощи специальных приспособлений.
Профессионалам, и всем тем, кому приходится часто сталкиваться с гибкой труб, лучше всего приобрести трубогиб. Это может быть ручной инструмент, который приводится в действие силой человека, либо полностью автоматическая система, исключающая физическое напряжение. У всех приспособлений есть специальные насадки, позволяющие точно сформировать угол изгиба.
Существуют и «ручные» методы. Самое главное при гибке медных труб – не допустить деформации, уплощения на месте сгиба. Медь хорошо поддается обработке, и если первый опыт пройдет неудачно, трубу можно будет разогнуть. Однако лучше этого избегать.
Хорошо, если найдется какой-то шаблон, по которому можно будет сделать ровный изгиб. Можно использовать старую (демонтированную) трубу, а если загиб нужен очень плавный, подойдет автомобильный диск.
Чтобы медная труба не деформировалась в процессе гибки, она не должна быть пустой. Внутрь нее заводят пружину или насыпают песок. Подбирается плотная пружина, равная по диаметру трубе. Она вставляется внутрь. Далее при помощи горелки трубу с пружиной разогревают. Когда медь начнет темнеть, можно гнуть трубу. Важно не перегреть ее, т.к. увлекшись, можно запросто расплавить заготовку. Когда труба остынет, пружина вынимается.
Если нужно сделать на трубе несколько изгибов под углом 90°, пружина не подойдет – вытащить потом будет проблематично. Идеальный вариант – песок. В отверстие заколачивают пробку (резиновым молотком!), и плотно-плотно засыпают внутрь сухой песок. Второе отверстие тоже закрывают пробкой. Далее трубу нагревают, сгибают, а песок затем легко высыпается наружу.
Лучше всего доверить гибку труб профессионалам – это гарантия отличного результата и сбереженных нервов.
Листовой металл раскраивают различными способами – все зависит от толщины листа, специфики изделия, оснащенности предприятия.
Существует целый ряд технологических процессов, которые служат для раскроя металлического листа: вырубка, отрезка, резка, пробивка. Все они осуществляются путем воздействия какого-либо режущего инструмента на заготовку.
Резка сегодня осуществляется, как правило, на лазерных и плазменных резаках. Это современные, экологичные, высокоэффективные и точные способы раскроя. Лазерный резак раскраивает металл лазерным лучом: он нагревает и расплавляет металл в месте разреза, а газ, который поступает одновременно с лазером, выдувает остатки. Плазморез работает за счет потока плазмы – ионизированного воздуха, разогретого до такой степени, что в нем образуется электрическая дуга. Технология в целом такая же: плазма нагревает и прорезает заготовку. Если детально сравнивать оба процесса, различия между ними существуют, но в целом, и лазером и плазмой можно резать разный по толщине металл с высокой эффективностью и скоростью. Линия реза получается относительно чистой и тонкой. Оба резака управляются за счет компьютерных программ.
Пробивка листового металла используется в тех случаях, когда нужно сделать лист перфорированным. Делается это с помощью дыропробивных прессов или листоштамповочных станков. Машине задаются координаты (место пробивки отверстий, их размер и форма), и затем аппарат, воздействуя на лист металла огромной силой (до 40 тонн) производит пробивку. Методом пробивания можно сделать не только перфорированный лист, но и создать функциональные отверстия – пуклеванные (их края выступают над металлом, благодаря чему деталь не скользит) и зенкованные (края «утоплены» внутри, что позволяет спрятать крепеж). Часто пробивка используется в декоративных целях, ведь форма отверстий может быть совершенно любой.
По схожему принципу осуществляется вырубка металла – делается это на вырубных прессах или станках. Осуществляя удар за ударом, станок отделяет одну часть листа от другой.
Чтобы создать заготовку для любого из этих станков, металл необходимо обрезать до нужных размеров. Для отрезки существует множество приспособлений – ножницы, гильотины, станки. Выбор зависит от толщины металла и размеров заготовок.
На любом швейном производстве ткани перед шитьем тщательно утюжат, чтобы готовое изделие было функциональным и красивым. Металл в этом отношении ничем не отличается от текстиля. Грамотная подготовка металла к обработке – показатель качества работы предприятия.
Для каждого вида обработки металл подготавливается по-своему. Общее правило: перед любым видом работ заготовка должна быть очищена и обезжирена.
Готовясь к резке, заготовку тщательно осматривают. Она не должна иметь сколов, расслоений и других визуальных дефектов. Лист должен быть выправлен: по стандарту он может отклоняться от горизонтальной плоскости не более чем на 3 миллиметра на метр длины.
Если необходимо (это актуально для ручных резаков), на предварительно очищенную заготовку наносится разметка. Важно правильно подготовить стол: в процессе резки обычно стекает или выдувается шлак, который должен беспрепятственно удаляться. В некоторых случаях требуется нагревание металла перед началом резки.
Перед поковкой или штамповкой заготовки очищают и осматривают на предмет дефектов. Если заготовка имеет лишние включения, пузыри, трещины, они либо удаляются путем зачистки или вырубки, либо отправляются обратно поставщику.
Много подготовительных работ производится перед сваркой. Чтобы готовое изделие было эстетичным и прочным, заготовки правят на специальных правильных плитах или прессах, вальцах. Затем может производиться разметка, гибка и резка. Все это – отдельные процессы, которые должны быть произведены по технологии. Для качественной сварки очень важно состояние кромок. Перед сваркой их обрабатывают на специальных кромкострогальных станках, зачищают вручную.
Очень важно произвести подготовку металла перед покраской. Поверхности тщательно очищают и удаляют следи коррозии – это можно сделать механическим путем, с помощью пескоструйной системы, химических веществ. Все это позволит покрытию держаться долго, а металлу – не окисляться изнутри.
Для подготовки метала к любому типу обработки важно оценить его качество: на крупных предприятиях существуют контролеры, которые принимают металл от поставщиков. Некоторые образцы проходят не только визуальную, но и лабораторную проверку.
Для сварки определенных видов металла требуется работа в защитной атмосфере. В таких случаях вместе с электрической дугой подается газ, который защищает соединяемые детали от повреждения. Сварка аргоном – очень популярный вид электрогазосварки.
Аргонная или аргоннодуговая сварка сочетает в себе преимущества электрической и газовой сварок. В технологии этого процесса задействована электрическая дуга – она нагревает и расплавляет металлические поверхности. При этом на место сварки одновременно подается инертный газ аргон, который не позволяет металлу окисляться, упрочняя шов.
Такой вид сварки необходим, если нужно соединить детали из цветных металлов, легированных сталей. Аргон идеально подходит для работы с алюминием. Газовая защитная атмосфера не позволяет примесям усложнять процесс сварки. Кроме того, аргон за счет своей плотности вытесняет из сварочной ванны кислород – это плюс для любого металла.
Электрод для сварки аргоном может быть плавящимся и неплавящимся. Из неплавящихся обычно выбирают вольфрамовый электрод. Размер электрода и энергозатраты, которые будут необходимы для работы, зависят от того, какой материал надо варить. Такую информацию перед началом работы нужно отыскать в специальных таблицах, справочниках либо в инструкции к аппарату.
В ручном режиме аргоном варят двумя руками. Одна рука двигает аппарат, другая – плавным движением подает проволоку. Перед началом работы за 20-25 секунд нужно начать подавать газ. Это обеспечит защиту в том месте, где начнется сварка. Дуга обычно подается короткая – всего пару миллиметров. Для этого горелку нужно держать достаточно близко к металлу. После окончания сварки нужно продолжать подачу газа в течение 10-15 секунд и только после этого полностью выключать аппарат.
Традиционно считается, что сварка цветных металлов аргоном – дело не для начинающих. Движения обеих рук должны быть плавными и уверенными. От этого зависит качество и внешний вид шва, а также – безопасность сварщика: бывает, что проволока, начинает разбрызгиваться, если ее подают рывками. Плавность движений достигается практикой.
Сварка тонкого металла отличается от сварки толстых заготовок. В этом процессе есть свои тонкости – от выбора способа сварки до технологии работы.
Сваривать тонкие детали нужно быстро – чем меньше лишних движений, тем лучше. Электрод нужно уверенно и точно вести по направлению шва в одном направлении. Еще одна важная задача — сделать шов так, чтобы металл как можно меньше нагревался: в противном случае рядом со швом могут появиться повреждения – тонкие детали очень быстро плавятся. Кроме этого, металл может выгибаться дугой под воздействием тепла. Листы можно сварить, но изделие при этом получится деформированным.
Сваривать тонкий металл лучше всего малыми токами. Это требует сноровки и мастерства. Чтобы дуга на малом токе не прерывалась, нужен хороший аппарат, который позволяет плавно регулировать ток.
Технология сварки тонких листов примерно следующая:
1. Тщательно очистите края соединяемых деталей. Любые неровности, окалина или следы окислений могут существенно затруднить работу. Можно пройтись по краям деталей шлифовальной машинкой, болгаркой, наждачной бумагой.
2. Если детали соединяют встык, нужно положить их так, как это будет в готовом виде – то есть без всякого зазора. Если это возможно, детали нужно зафиксировать зажимами или струбцинами.
3. Пройдитесь по месту шва сварочным аппаратом, прихватив детали в нескольких местах. Теперь они не сдвинутся во время работы. Также эта процедура уменьшает вероятность деформации.
4. После этого можно сделать основной шов уверенным движением руки.
Обычно для соединения тонколистовых деталей используют инверторный аппарат. Электроды должны быть качественными и тонкими – от 1.5 до 2 мм, а коэффициент расплавления – высоким. Чем тоньше металл, тем меньше должен быть ток: так при толщине 0.5 мм целесообразно выставить 10-20 ампер, миллиметровый лист «возьмет» дуга силой 35 ампер, а для 2 мм можно увеличить силу до 65 ампер.
Если это возможно, варить лучше всего вертикально или под наклоном – так металл нагреется меньше. Если позволяет изделие, лучше делать шов внахлест. Целесообразно использовать теплоотводящие прокладки, например, тонкую проволоку. Это убережет детали от перегрева и поможет сделать идеально ровный шов.
Качество, прочность и надежность металлоконструкций зависит не только от того, насколько правильно металл был разрезан, подготовлен и обработан, но и от того, насколько качественным, прочным и надежным был сам исходный материал! То есть если вы выбрали и предоставили для работы металл низкосортный или такой, который вообще не подходит для данного типа изделий (он по природе своей не способен выдерживать нужные вам нагрузки и у него низкая резистентность), то дело может закончится не только быстрым износом металлоконструкции, но и вообще ее разрушением. Поэтому хотелось бы поговорить сегодня о том, а какой вообще используется металл для металлоконструкций и нужно ли вникать в состав стали перед тем, как перейти к изготовлению конструкции?
Если говорить об идеальных критериях, то металл для металлоконструкций должен выбираться еще на стадии проектирования, так как здесь необходимо будет учесть следующие параметры:
— климатические условия, в которых будет эксплуатироваться металлоконструкция,
— напряжение, которое будет действовать на конструкцию,
— необходимая толщина перекрытий,
— толщина несущих перекрытий,
— динамические и статистические нагрузки, которые будут действовать на конструкцию, и так далее.
Как видите, критериев немало, поэтому и металл нужно выбирать максимально эти требования удовлетворяющий.
Но как его выбирать и каким он вообще бывает? Для начала скажем, что любая углеродистая сталь маркируется по ГОСТу. Всего выделяется три группы:
— группа А отличается хорошими механическими характеристиками,
— группа В выделяется высоким уровнем химических свойств,
— группа С совмещает хорошие механические и химические показатели.
Другая характеристика металла – по степени раскаленности. Так, выделяют металлы спокойные (сп), полуспокойные (пс) и кипящие (кп).
Также металлы можно поделить по виду материала, который лежит в их основе. Это может быть алюминиевый сплав, сложный для обработки, но очень пластичный, устойчивый к коррозии, с малой плотностью. Идеальный вариант для крановых конструкций.
В основе изделия может лежать титановый сплав, с высокими показателями механической прочности, устойчивый к ржавчине, с хорошей свариваемостью и пластичностью.
Нужна легкая, конструкция? Тогда обратить внимание вам лучше на легированную сталь. Как бы фантастически это не звучало, но она позволяет снизить массу изделия практически в два раза!
Как вы думаете, почему металлоконструкции пользуются такой популярностью и настолько широко распространены сегодня в самых разных отраслях человеческой деятельности? На самом деле здесь все очень просто, и секрет тут кроется в большом количестве положительных характеристик этого типа продукции. Но в чем же все-таки заключаются основные преимущества металлоконструкций? Пробуем разобраться.
Итак, смотрите, металлоконструкции изготавливаются из лучшего металла и сталей, а это значит, что они берут плюсы, в первую очередь, у своих «родителей», что в результате позволяет говорить об удивительной прочности и высоком качестве металлоконструкций, а уже все это дает возможность:
— создавать прочные и надежные конструкции,
— использовать их для широкой сферы применения.
Кроме того, обязательно следует сказать о следующих преимуществах металлоконструкций:
— доступность – изготовление изделия из металла достаточно просто заказать у специалистов любого города,
— сравнительно невысокая цена на изделие,
— небольшие сроки изготовления изделия,
— возможность заказа как крупной партии, так и штучного образца изделий,
— простота монтажа/демонтажа для сварно-разборных конструкций,
— большой эксплуатационный срок,
— резистентность к влиянию внешней среды.
Если как-то подводить итог всем этим положительным характеристикам, то отметить здесь нужно, прежде всего, тот факт, что металлоконструкции при правильной обработке и верном «распиле» всегда получаются прочными, надежными и качественными. Но, еще раз акцентируем на этом ваше внимание, при правильной обработке! Поэтому ни в коем случае не стоит забывать о том, что без точных размеров, качественной резки или сварки и так далее и тому подобное хорошую деталь вы не получите, сколько бы не говорили о положительных характеристиках металлоконструкций. Так что одной из ваших основных задач при выборе или заказе любых изделий из металла будет задача по выбору специалистов по обработке. К примеру, не будет на деталь нанесена грунтовка или не обработают изделие антикоррозийным покрытием, разве тогда можно будет говорить про длительный эксплуатационный срок изделия? Вот именно, нельзя. И так во всем, начиная от качества самого металла, ведь если он вам попадется «кустарный», то и изделия из него выйдут такими же сомнительными. Поэтому будьте внимательны!
Стоит ли еще раз говорить о том, что металлоконструкции сегодня используются очень широко? Думаем, это итак ясно, так как для того, чтобы убедиться в истинности этого заявления, вам достаточно обернуться по сторонам. Обернулись? Убедились? Вот! Так что давайте теперь разбираться с тем, а какие вообще бывают виды металлоконструкций и какие у них особенности. Разговор будет кратким и конструктивным, поэтому переходим сразу к делу.
Существует большое разнообразие металлоконструкций, а также несколько типов их классификации. И первая группа, о которой хотелось бы сказать, — это сборно-разборные и цельнометаллические изделия. У каждого вида здесь есть свои плюсы и минусы, но точно можно сказать то, что сборно-разборные конструкции в некоторых случаях оказываются более предпочтительными и удобными, так как их легко монтировать и демонтировать, собирать и разбирать.
Также принято различать металлоконструкции:
— по назначению: они могут быть ограждающими или несущими,
— по степени готовности к применению: те, что можно использовать сразу и те, что требуют сборки на месте работ,
— по типу используемого материала: самые распространенные варианты здесь – это сталь и алюминий.
К самой же объемной и многопозиционной группе можно отнести классификацию по методу соединения и изготовления. Сюда попадают детали:
— штампованные,
— сварные,
— клепаные,
— болтовые,
— литые,
— винтовые и так далее.
Для чего нужно выделять так много позиций? Все очень просто – у каждой из них есть свои характеристики, которые в той или иной ситуации могут оказаться более выгодными. А еще все они способны «переносить» разные типы нагрузок.
Что касается сфер применения металлоконструкций, то их очень много, к примеру, не обойтись без их использования в строительстве, в машиностроении, в дорожном строительстве и так далее. Отсюда и такое разнообразие классификаций, так как для каждой сферы нужно подобрать наиболее подходящий тип металлоконструкций. Это будет гарантией качества и надежности!
Для того, чтобы скрепить между собой сборные конструкции из металла и конструкции сборно-металлические, современная технология строительства использует закладные детали. Это такие металлические пластины с анкерами или без них, которые служат некими соединительными «мостками» конструкции, делая ее более прочной и надежной. Именно по этой причине изготовление закладных деталей нужно доверять только профессиональным компаниям с хорошим опытом и оборудованием, ведь малейшая недоработка может привести здесь к печальным последствиям.
Так что, если вы задумались над тем, кому доверить данный тип работы, обязательно выбирайте самых лучших и требуйте гарантий, только так вы сможете обезопасить и себя, и свою конструкцию.
Что же касается типов и видов закладных деталей, то их принято различать:
— по типу используемой стали, тут напомним, что лучшим вариантом будет использование хорошо свариваемых типов сталей, к примеру, отлично подойдет здесь Ст3,
— по типу расположения анкеров: тут деталь может быть без анкеров вообще, а может и с анкерами,
— по типу расположения анкеров – они могут размещаться параллельно, перпендикулярно, под наклоном, бывают и смешанные варианты,
— по форме закладной: этот пункт чаще всего определяется самим заказчиком под его нужды, понятное дело, есть здесь стандартные формы анкеров (трапеция, ромб, квадрат, прямоугольник и тому подобное), но с большой долей вероятности может использоваться тут индивидуальная форма.
Также отдельно следует сказать и о способах обработки закладных деталей. Дело в том, что подобрать и в точности изготовить деталь – это еще не все, важно изделие еще и правильно обработать. В результате процесс изготовления закладных будет выглядеть следующим образом:
1. Из металлического листа по заданным формам вырезается деталь.
2. Затем у изделия обрабатываются кромки.
3. Теперь можно приварить лист к анкерам.
4. Закладная деталь готова, и ее нужно покрыть грунтовкой.
5. После того, как все просохнет, изделие покрывается краской.
6. Покраску детали в некоторых случаях лучше заменить на оцинковку.
7. Вариативный пункт – антикоррозийная обработка. Он обговаривается индивидуально и используется далеко не всегда.
Без металлоконструкций достаточно сложно представить себе облик современного города. Они окружают нас повсюду и стали привычным для глаза объектом архитектуры мегаполиса. При этом далеко не каждый из нас может точно ответить на вопрос – а что такое металлоконструкции? И если не вдаваться в тонкости определений и формулировок, то можно сказать, что металлоконструкции – это несущая часть зданий и строений, опоры и перекрытия. И уже исходя из этого становится понятно, что изготовлены данные элементы должны быть только профессионалами и соответствовать лучшим стандартам качества. Поэтому разобраться здесь нужно будет еще и с таким понятием как производство строительных металлоконструкций. Кто им занимается? Что здесь необходимо учитывать и на что обязательно нужно обратить внимание?
И начать хотелось бы с того, что изготовить металлоконструкции можно двумя путями – на заводе (на сертифицированном предприятии) или у мастеров-«кустарников». Да, будем перед вами максимально честны и скажем, что простую деталь может изготовить слесарь по металлу с помощью газосварки. Но изделие, как вы сами понимаете, вы получите «сырое» — обработанное не лучшим образом, местами с гратом и так далее. Кроме того, темп работы слесаря будет в значительной степени проигрывать автоматизированным станкам по скорости исполнения заказов. Тут все прозрачно и понятно – производительность у слесаря и станка с ЧПУ несоизмеримо разная.
Также и точность работы – станок «заточен» на то, чтобы выдавать детали с миллиметровым попаданием в заданные размеры. Почему это так важно? Объясним на примере. Дело в том, что детали изготавливают и обрабатывают чаще всего на заводе, а на объект привозят только для монтажа. Поэтому, если отверстия изначально будут выточены с нарушениями, в итоге пострадает вся конструкция. Какие тут будут последствия, думаем, вы и сами прекрасно понимаете.
Чем еще хорошо именно изготовление металлоконструкций в условиях завода (производства)? Качественной подготовкой металла к его обработке. Ведь только если металл подготовлен к раскрою, очищен от грязи и обработан от коррозии, то можно говорить о том, что он прослужит долго!
