Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Услуги плазменной резки и гибки металла в Челябинске

Заказать звонок

Фрезерная обработка металла — как все сделать правильно?

Один из незаменимых процессов в машиностроении – фрезерная обработка металла. При помощи фрезы можно создать буквально любые срезы, кромки, отверстия, фаски. Интересно, что фрезой можно обрабатывать не только металл, но и дерево или графит.

Сама по себе фреза – режущий инструмент с зубцами. Она бывает разной формы, от чего и зависит вид будущего среза. Фрезы изготавливаются из быстрорежущих сталей, цельных и твердых сплавов.

Также как и при токарной обработке, при фрезеровании существует главное движение (движение фрезы) и движение подачи (возвратно-поступательное движение заготовки).

Мастера различают попутное и встречное фрезерование. В первом случае векторы вращения фрезы и заготовки совпадают, а во втором – идут в противоположных направлениях. Если деталь, крепления и обрабатываемый материал позволяют, лучше всего предпочесть попутное фрезерование. Так металл меньше нагревается, а значит, не происходит ненужного упрочнения. Кроме того, стружка не налипает на кромки изделия. В современном производстве встречная технология применяется все реже и реже, хотя именно она считается традиционной.

Различают несколько видов фрезерной обработки, каждый из которых необходим по-своему:

• Фрезеровка с ЧПУ. Минимум погрешности, максимум точности. Производится на самых современных станках.
• Резьбо-фрезерная. Название говорит само за себя: фрезой создают резьбу любого вида и размера.
• Горизонтально-фрезерная и продольно-фрезерная. Такие методы применяется для создания больших по размеру деталей. Обычно такие востребованы в судостроении или авиации.
• Вертикально-фрезерная – подходит для деталей разного размера.

Слой материала, который нужно срезать с заготовки называют припуском. В зависимости от того, какое изделие нужно получить на выходе, припуск убирают с одного или нескольких подходов.

Разумеется, деталь выглядит намного аккуратнее, если она сделана в несколько подходов со сменой режимов в процессе. Все режимы описаны в справочных таблицах.

Сначала мастеру необходимо срезать основную массу «лишнего» металла. Для этого он работает на максимально-допустимом режиме, чтобы удалить быстро и много. При этом важно оставить небольшой припуск, чтобы была возможность точно доработать деталь. После этого он понижает скорость и работает более детально, снимая тонкие слои металла, чтобы придать изделию окончательную форму.

Токарная обработка металла – о тонкостях метода

Обработка металлических заготовок на токарном станке – технология, не теряющая своей популярности. Именно благодаря ей простая железная чушка превращается в сложную и высокоточную деталь. Токарная обработка металла требует знаний, навыков и хорошего оборудования.

На токарных станках можно обрабатывать самые разные виды металла – сталь, медь, чугун, бронзу, титан и их сплавы.

Токарная обработка – это процесс срезания с заготовки слоев металла до указанной величины. Для этого станки оснащаются самым разным инструментарием: это могут быть резцы, сверла, приспособления для шлифовки. Сама заготовка непрерывно вращается. Это вращение в токарном деле называется главным движением. Сам режущий инструмент тоже непрерывно двигается относительно будущей детали – это «движение подачи». При помощи токарного станка можно придавать деталям цилиндрическую, сферическую, конусообразную форму, нарезать резьбы, создавать или растачивать отверстия.

Успеху в токарном деле во многом способствует подготовительная интеллектуальная работа. Особенно это касается тех, кто работает на современных высокоточных станках с ЧПУ. Исходя из материала заготовки и материала режущего инструмента, а также – формы, которую необходимо придать, задается программа точения, режим.

Существуют таблицы, в которых подробно описаны различные режимы обработки для каждого вида материала. По таблице выбирается скорость вращения детали, т.к. разные металлы обрабатываются на разной скорости. Верно выбранный скоростной режим обеспечит эффективное быстрое точение, при котором металл не перегреется и не потеряет своих свойств.

Сначала подбирается глубина резания, затем – подача и скорость. Это важное правило, которое должно соблюдаться всеми мастерами. Глубина резания определяется еще и требованиями к обточке – она может быть черновой и чистовой. Как правило, одну и ту же деталь сначала обрабатывают начерно, а затем – доводят до ума при помощи более тонкой работы.

Ключевой рабочий орган токарного станка – резец. Существует большое количество резцов из разного материала и, самое главное, с разным типом кромки, которая и позволяет производить различные операции. Различают резцы для чистовой и черновой работы. Как правило, они создаются из материалов, которые много прочнее, чем обрабатываемые – это тантал, вольфрам или титан.

Токарная обработка – это метод, позволяющий получить детали любых форм с высокой точностью. Технология практически безотходна, т.к. стружка, появляющаяся в процессе обработки, собирается и идет на переплавку.

Что такое листообработка металла?

Иногда в описании компаний или услуг встречается словосочетание «листообработка металла». Это понятие включает в себя целый комплекс технологий и работ, выполняемых с заготовками.
Листообработка – это сумма всех процессов, которые можно произвести с листовым металлом. Обычно целью листообработки является создание готового изделия из листовой заготовки. В это понятие обычно входят:

• резка (плазменная, лазерная, гидроабразивная, гильотиной и т.д.);
• гибка;
• штамповка;
• вальцовка;
• перфорирование, координатная пробивка;
• сварка;
• покраска или нанесение защитных покрытий;
• гальваническая обработка;
• сборка изделия;
• финишная отделка.

Кроме непосредственной работы с металлическим листом, есть еще и интеллектуальные процессы, которые предваряют физическую работу. Это проектирование, внесение данных в станки с ЧПУ, составление плана работы.

Предприятие, занимающееся листообработкой, должно быть прежде всего хорошо оснащено. Абсолютно все операции с листовым металлом производятся на станках, и сегодня существуют очень современные и высокоточные модели.

В первую очередь, это оборудование для резки. Разные сорта металлов разной толщины поддаются разным способам раскроя. Поэтому на хорошем предприятии обязательно должен быть плазменый или лазерный резак, гильотина. Это необходимый минимум.

Если объемы работы действительно большие, пригодится автоматизированная линия по размотке металла. Такое оборудование распрямляет лист, как правило, скрученный в рулон, отрезает необходимое количество, формирует стопки из готовых, нарезанных листов. Остаток металла машина может смотать обратно.

Второе – это гибочные станки. Их существует великое множество, и лучше всего иметь разные либо один, но достаточно универсальный. Гибочный станок позволяет согнуть даже самые тяжелые листы, сформировать из листов трубы, сделать изгибы изделия ровными, без заломов и лишних складок.

Совершенно нелишним будет вальцовочное оборудование, которое позволяет сделать из прямого листа трубу, конус, желоб и другие формы. Зиговочная машинка позволит отбортовать кромки материала.
Сварка, а также нанесение защитных покрытий производятся в отдельном цехе – производство должно обладать для этого необходимыми площадями.

Лазерная резка металла: 4 популярных мифа

Один из самых быстрых, точных и современных способов раскроя –лазерная резка металла. Несмотря на то, что эта технология в России распространяется все больше и больше, вокруг нее по-прежнему есть много мифов, которые мы постараемся развеять.

Миф 1

«Лазерная обработка – новый метод, не изученный до конца, поэтому сложно давать гарантии качества»

Методика раскроя металлических листов и заготовок при помощи лазерного луча зародилась в середине прошлого столетия. Активно использовать на производстве за рубежом ее начали в 1980-е годы. За это время мастерам удалось отточить все нюансы резки и решить все возникающие проблемы. Опытный оператор лазерного резака может дать гарантию, что металл будет раскроен чисто, и это в принципе не должно никого удивлять.

Миф 2

«Лазер разрежет что угодно»

В какой-то степени это так, но если речь идет о толщине металла, то утверждать так – не совсем корректно. Возможности лазерного резака не безграничны. То, какую толщину он может «взять», напрямую зависит от его мощности. Зависит это и от состава металла, который нужно раскроить. Так что в каждом конкретном случае нужно подбирать соответствующий резак. Средний диапазон толщины, с которыми работают лазерные резаки – от 0.2 мм до 5 см.

Миф 3

«Лазер при резке сожжет края изделия»

Это справедливо только при резке деревянных заготовок – раскроенные детали выходят с обугленными краями. Однако металла это никак не касается, даже если его толщина измеряется долями миллиметра. Площадь контакта лазера с поверхностью минимальна. Луч действует на молекулярном уровне, поэтому им можно раскроить даже пластик без оплавления и прочих «некрасивостей». Опять же, подготовка к такой резке должна производиться квалифицированным специалистом, который имеет опыт работы.

Миф 4

«Лазерная технология сложна»

Учитывая, что в основном современные резаки роботизированы, основная работа приходится на расчеты и создание чертежей резки. Остальное машина делает сама.

Как уже было сказано выше, основная работа здесь – подготовительная. Резак должен быть хорошо настроен, линзы и лазер фокусируются, чтобы достичь максимальной производительности. Крайне важно следить за состоянием электросети, чтобы не происходило сбоев в процессе работы. Необходимо следить за своевременной очисткой поверхностей и техническим обслуживанием резака.

Гальваническое покрытие металла

Различные покрытия, которые наносятся на металл, помогают ему стать тверже, устойчивее к окислению, лучше проводить ток. Однако в большинстве своем – это всего лишь тонкая наружная пленка. А вот гальваническое покрытие металла – это внедрение иного вещества в саму структуру материала.

Суть метода состоит в том, что металлический лист или деталь погружается в электролитный раствор – раствор солей другого металла, который должен «отдать» свои свойства основному. В раствор опускают так же два электрода – анод и… анод. Роль катода в данном случае сыграет сам обрабатываемый материал. Аноды подключаются к плюсовому источнику тока, катод – к «минусу». Цепь замыкается, и под действием тока из электролита выделяются соли и проникают в основной металл, образуя на его поверхности покрытие. Оно во много раз прочнее, чем просто наружное нанесение.

Гальваническое покрытие можно нанести на любую, даже самую сложную по форме деталь. Оно будет отличаться равномерностью по всей поверхности. Это относительно несложная и недорогая технология.
Полученное покрытие может быть защитным или декоративным. Самые популярные виды гальванических покрытий – хромирование и оцинковка. Оба этих покрытия, нанесенные в гальванической ванне, помогают металлу долго и успешно сопротивляться коррозии. Хромирование дополнительно повышает прочность металла, его износоустойчивость, а также делается в декоративных целях. Достаточно часто при помощи гальванического метода проводят никелирование.

Гальванику в своей работе часто применяют ювелиры. Именно так получаются позолоченные и посеребренные изделия. Очень часто гальваническим методом обрабатывают ювелирные украшения после ремонта. Даже на полностью золотые изделия, бывает, наносят дополнительный гальванический слой – так колечки и кулоны начинают сиять ярче.

Для работы (неважно, что обрабатывается – колечко или кузов от автомобиля) требуется:

• ванна;
• источники постоянного тока;
• анодные пластины;
• подогревающие устройства.

Отдельно создается сам электролитный раствор. В каждом случае его состав определяется индивидуально. Пропорции веществ должны быть максимально точными! При помощи пропорций регулируется толщина будущего покрытия.

В работе важно соблюдать технику безопасности – закрывать руки, лицо, глаза и одежду защитными средствами

Какой нужен фундамент под металлическую колонну?

Каждый специалист отметит, что фундамент под металлическую колонну требуется особенный, который будет отличаться собственной устойчивостью, долговечностью в процессе эксплуатации. Причем это касается не только промышленных зданий, на которые возлагается особенная нагрузка, но и на жилые помещения. Именно по этой причине фундамент проектируется, а не просто закладывается.

Основание под потенциальную металлическую колонну выбирается, исходя из механико-динамических показателей у залегающих грунтов. Техническое разнообразие в этом направлении, возможно, потому что сегодня существует большое количество конструкций для колонн, а также большое количество вариаций самих строений: по площади и по форме.

Что касается самой колонны, то она может устанавливаться на отдельном фундаменте, а также ее можно расположить и на едином основании, которое, в свою очередь, бывает либо ленточным, либо плиточным. Когда специалисты рассчитывают столбчатый фундамент, то за основу берется площадь подошвы у одного столба.

Материалами для таких одиночных фундаментов могут быть следующие: конструкции из железобетона, наливной бетон, бутовый камень, а также кирпич. Следует отметить, что каждая разновидность металлической колонны может закрепляться у основания разными способами в нижней точке. Чем выше площадь контакта, то тем больше повышается несущая способность у колонны, а также сокращается нагрузка на грунт от общего веса всего фундамента.

Для металлических колонн важно правильно залить фундамент, а для этого проводится индивидуальный расчет, при котором необходимо учесть площадь, вес и высоту стакана.

Из требований, которые необходимо учитывать при работе с металлическими колоннами, следует учитывать следующие чрезвычайно важные моменты. Во-первых, крайне важно использовать марочный бетон не ниже М 200. Во-вторых, трещины, которые волей-неволей появляются в уже застывшем монолите, не должны превышать больше 0,1 миллиметра. В-третьих, на арматурных прутках существует защитный слой, который должен быть не меньше трех сантиметров. В-четвертых, обязательно следует устанавливать предельно надежную опалубку.

Устанавливается колонна уже на фрезерованные башмаки. Так как такая работа является индивидуальной, то к ней рекомендуют привлекать специалиста, чтобы избежать лишних затрат и потенциальных ошибок.

Как усилить стальную балку?

Как усилить стальную балку, если началась потеря устойчивости, а также появление недостаточной жесткости, что приводит к соответствующей деформации объекта. В результате стальная балка может либо разрушиться со временем, либо выйти из эксплуатации.

При усилении балки должны соблюдаться определенные нюансы. Во-первых, проект усиления выполняется специализированной компанией, которая профессионально занимается металлоконструкциями. Во-вторых, перед началом работ всегда проводится диагностика, когда специалисты в режиме реального времени должны обследовать уже существующие повреждения. Здесь есть такой нюанс, когда обследование начинается не с объекта, а с рабочей документации.

Если усиление балки касается ее пространственной жесткости, то необходимо использовать диафрагму жесткости, делать постановку дополнительных или уже существующих связей, включать в пространственную работу несущие конструкции, а также увеличивать жесткость горизонтальных перекрытий.

Что касается непосредственного усиления конструкции, то необходимо использовать следующие методы их предварительного напряжения. Во-первых, следует использовать предварительно напряженные затяжки. Во-вторых, аналогично это касается не только затяжек, но и распорок. В-третьих, важно отрегулировать опоры с помощью смещения. В-четвертых, важно проверять устройство шпренгелей. В-пятых, следует использовать электротермический способ в работе, а также предварительно выгибать балку с последующей сваркой.

Стоит отметить, что для элементов, которые отвечают за усиление конструкции, необходимо использовать сталь аналогичного класса, что и сталь для восстановления конструкции. Проектирование конструкций происходит, как правило, в одну стадию рабочих чертежей КМД. При этом важно осуществлять в процессе работ проверку тех элементов, до которых не было доступа в момент диагностики.

Универсальность усиления заключается в том, что оно может либо общим, либо местным. Всего существует четыре основных способа усиления балки, которые выделяют специалисты. 1. Регулирование напряжения у натяжных устройств. 2. Установка дополнительных опор. 3. Изменение опорных сопряжений с помощью балок. 4. Увеличение сечения накладками.

Особенно в случае с высокопрочными болтами. Перед началом усиления важно разгрузить балки, а также начинать усиление конструкции снизу вверх.

Популярные металлические строительные изделия

Металлические строительные изделия стали использоваться в глубокой древности, а свою популярность этот вид стал набирать в последние 100-200 лет, когда Человек увидел эффективность и практичность именно изделий из металла. Соответственно, строительные изделия из металла тоже стали популярными. К примеру, без таких вещей, как балка или колонна уже сегодня сложно представить строительство: хоть частное, хоть промышленное, хоть масштабное, хоть малогабаритное.

По сравнению с другими строительными материалами и изделиями, металлические обладают большим количеством преимуществ. Во-первых, это эксплуатационная надежность, которую сложно получить с деревянными конструкциями или с сэндвич-панелями. Эксплуатационная надежность подразумевает, что металлические строительные изделия способны выдерживать нагрузку окружающей среды и внешнего воздействия при минимальном уходе, чего, к примеру, с вышеупомянутыми деревянными конструкциями достичь сложнее. Именно поэтому технологию использования металлоконструкций активно применяют не только в России, но и в США, Канаде, Скандинавии.

Популярность металлических изделий обуславливается еще тем, что с ними легко работать в любое время года. Особенно когда есть необходимость возводить здания или корпуса в зимнее время. Технология позволяет проводить работы в самые сжатые сроки, применяя балки и колонны, что позволяет вскоре и вводить в эксплуатацию объекты из металлических конструкций.

Аналогично и антикоррозийная защита, которую можно провести как заранее, так и после установки, которая не будет приводить к появлению ржавчины, которая, в свою очередь, может начать вызывать разрушение конструкции или всего здания. Антикоррозийную или антигрибковую защиту, что касается деревянных конструкций, проводить следует чаще и качественнее. Металл в этом плане является значительно более непритязательным материалом, не требующим столько сил и времени. Антикоррозийная обработка может проводиться в автоматизированном режиме. Особенно когда объект из металлоконструкций является масштабным, что приводит к большому объему работы.

В итоге, металлоконструкции имеют большое количество преимуществ, когда используются в строительной сфере. Вышеупомянутые факторы не стоит сбрасывать со счетов, так как именно эти моменты позволяют получить соответствующий результат – качественная постройка из металлоконструкции.

Как рассчитать прогиб стальной балки?

В некоторых случаях появляется необходимость рассчитать прогиб стальной балки, который проводится в несколько этапов, а также с которым важно учитывать некоторые нюансы, чтобы получить корректные результаты. Как правило, существует конкретный алгоритм. Во-первых, определяется участок балки, на который воздействует максимальная нагрузка. Во-вторых, составляется схема для расчета. В-третьих, определяются геометрические показатели балки. В-четвертых, высчитывается максимально возможная нагрузка на элемент. В-пятых, если появляется потребность, то аналогично следует проверить прочность бруса по изгибу. В-шестых, на заключительном этапе высчитывается максимальный прогиб.

Для составления алгоритма и расчетной схемы аналогично не требуется профессиональных знаний. Чтобы произвести правильные расчеты, достаточно точно знать размер, а также форму поперечного сечения у элемента, плюс пролет промеж опор, как и способ опирания. Пролет в данном случае – это расстояние между двумя отдельными опорами. То есть, если использовать балки в качестве опорных брусьев для несущих стен дома, между которыми расстояние равняется четыре метра, то и пролет будет составлять аналогично четыре метра.

Кроме того, в работе могут понадобиться следующие составляющие. Для начала важно правильно выбрать форму поперечного сечения, как и верно выбрать сам материал. Затем необходимо задать геометрические размеры, а после задать нагрузку. При расчетах могут использоваться предметы из разных материалов: дерево, медь, стекло, резина или железобетон.

Следует отметить, что не стоит забывать про такую вещь, как момент инерции, когда проводятся расчеты по прогибу балки. По своей сути – это отдельная формула для вычисления. При учете момента инерции следует помнить об ориентации элемента в пространстве. Параллельно наблюдается обратно пропорциональная зависимость, которая появляется между моментом инерции и прогибом.

В итоге, это действие позволяет снижать нагрузку на стены или фундамент здания, если между этажами используются именно балки. Кроме того, такие расчеты позволяют специалистам правильно использовать балки, экономично эксплуатируя металл. Максимальная прочность стали обязана иметь более высокий показатель, чем сумма отношений изгибающего момента. Поэтому для получения всех параметров, вычисления проводятся поэтапно, как это было указано выше.

Способы крепления металлической колонны к фундаменту

Специалисты отмечают, что процесс крепления металлической колонны является достаточно трудоемким и разнообразным. Технология подразумевает, что существует три основных способа для установки металлических колонн.

Первый и один из самых распространенных способов – это вариант со стальными подкладками, которые могут быть толщиной в 40-50 миллиметров. Вариант подразумевает, что еще происходит заливка зазора и закрепление всей конструкции анкерными болтами. Специалисты считают данный метод достаточно трудоемким и не самым точным. Из-за этого нюанса может возникать проблема с расходом металла. Однако его используют.

Второй способ, когда крепление происходит сразу на поверхность фундамента без подливки. При таком варианте отклонение не должно превышать пяти миллиметров по высоте, а по уклону не должно достигать показателя в 1/1000. При этом перед началом работы обязательным условием должна стать отфрезерованная плита колонны.

Третий способ является наиболее рациональным. Его еще называют безвыверочным монтажом. Такой вариант возможен, когда есть заранее установленные выверенные цементные плиты со строганым покрытием. Суть метода заключается в следующем. На фундамент, который не был доведен до вышеупомянутой отметки в 40-50 миллиметров, устанавливаются четыре колонны. Каждая из плит либо ориентируется по осевым рискам, либо устанавливается на выверочных болтах, либо при помощи кондукторов, которые фиксируются на анкерных болтах.

Если использовать именно анкерные болты, то получается определенная последовательность работы. На первом этапе плиты должны раскладываться, а потом монтироваться одновременно по всему фундаменту. В центре участка, где происходит процесс монтирования, устанавливается нивелир. Для начала плита опускается на самые нижние гайки, а после их подкручивают. После плита укрепляется верхними гайками. Вслед за этим подливается бетон и раствор.

В процессе всех технологических этапов важным условием становится соблюдение определенных правил. Во-первых, между швами устанавливаются те колонны, у которых есть собственные вертикальные связи. Во-вторых, после каждой новой колонны устанавливается подкрановая балка. В-третьих, после того, как установка была закончена, колонна закрепляется анкерными болтами. В-четвертых, первая пара колонн раскрепляется балками и распорками.